- In de PGS-15 wordt verwezen naar het UPD. Waar staat die afkorting voor?
- Kunt u aangeven wat bedoeld wordt met “Tüpfeltest”?
- Wij zijn overgestapt op een ander ontvettingsmiddel en willen nu weten of het metaaloppervlak voldoende ontvet is om te coaten. Hoe is dit vast te stellen?
- Ik heb gehoord dat er een nieuwe corrosieklasse is opgenomen in ISO 12944, klopt dat?
- Als lid van Vereniging ION werken we met de ION-garantievoorwaarden (voor verfsystemen op verzinkte ondergrond), maar we begrijpen eigenlijk niet hoe het precies zit met de kostenverdeling in het geval dat er aanspraak op deze garantie wordt gemaakt.
- Kunnen in een straalcabine explosieve mengsels voorkomen?
- Kan er galvanische corrosie ontstaan wanneer messing (CuZn30) en aluminium delen elektrisch met elkaar verbonden zijn? En hoe kan het eventueel voorkomen worden?
- We hebben verschil van mening over de kwaliteit van het beitsen en passiveren van RVS onderdelen. Zijn hier ook normen voor?
- We hebben rooster van roestvast staal (RVS) dat door zoutbelasting roestvorming vertoont. Is daar iets aan te doen?
- RVS kan toch eigenlijk niet roesten?
- Bestaat er een CE-markering voor een oppervlaktebehandeling?
- Men vroeg ons naar een bedrijf dat staal(plaat) kan “blauwen”.
- Wij hebben enige tijd na het coaten van bepaalde profielen corrosie op de lasergesneden randen geconstateerd. Hoe is dit te voorkomen?
- Wat is het dauwpunt, hoe bepaal je dat en waarom is dat zo belangrijk bij staalconservering?
- Is stralen een voldoende voorbehandeling voor het aanbrengen van een poedercoating op aluminium?
- Zijn er bij Vereniging ION (of leden van Vereniging ION) staffelprijzen voor het stralen en/of spuiten van staalwerken bekend?
- Bestaat er een correlatie tussen straalruwheid en straalreinheid?
- Kan een koperen plaat als waterslag toegepast worden bij een aluminium dorpel?
In de PGS-15 wordt verwezen naar het UPD. Waar staat die afkorting voor?
UPD staat voor “Uitgangspuntendocument”.
Bedrijven die meer dan 10 ton gevaarlijke stoffen opslaan in een ruimte die is voorzien van een "beschermingsniveau 1 brandbestrijdingssysteem" moeten beschikken over een UPD.
In het uitgangspuntendocument UPD worden alle van belang zijnde zaken beschreven m.b.t. het ontwerp en de werking van de brandbeveiligingsinstallatie.
Het Uitgangspuntendocument moet worden goedgekeurd door een door de Raad voor Accreditatie “geaccrediteerde inspectie A-instelling”, middels afgifte van een goedkeurend inspectierapport. Zowel het UPD als het goedkeurende inspectierapport moeten worden beoordeeld én goedgekeurd door het bevoegd gezag. Bovendien moet het UPD steeds elke 5 jaar opnieuw worden beoordeeld op actualiteit door een geaccrediteerde inspectie A-instelling.
Datum: september 2017
Kunt u aangeven wat bedoeld wordt met “Tüpfeltest”?
Tüpfeln is vanuit het Duits te vertalen als druppelen. Het is een test waarmee in voorkomend geval d.m.v. druppelen van een testvloeistof de aanwezigheid van zeswaardig chroom kwantitatief aangetoond kan worden.
De beschrijving van de test is afkomstig van ZVO (Zentralverband Oberflächentechniken) en de volledige tekst is te vinden met onderstaande link: https://www.partec.org/images/PDF/ZVO-0102-QUA-02.PDF
U kunt het document ook opvragen bij onze helpdesk: helpdesk@vereniging-ion.nl
datum: augustus 2017
Wij zijn overgestapt op een ander ontvettingsmiddel en willen nu weten of het metaaloppervlak voldoende ontvet is om te coaten. Hoe is dit vast te stellen?
Er zijn enkele methoden om te controleren of een metaaloppervlak vrij is van olie en/of vet:
- Inspectie met een speciale UV-lamp, waarmee organische vetten zichtbaar zijn, die bij normaal (dag)licht niet zichtbaar zijn.
- Met behulp van een spuitfles waternevel aan te brengen op het oppervlak. Wanneer olie en/of vet op het oppervlak aanwezig is blijft het water onder invloed van de oppervlaktespanning als druppels op het oppervlak staan (“pareleffect”).
- Het oppervlak afvegen met een schone witte niet-pluizende doek.
- Met behulp van speciale stiften (“Dyne-stift”). Hiermee wordt een streep op het oppervlak aangebracht en afhankelijk van de hoeveelheid aanwezig olie/vet wordt de inktstreep parelig.
Door een aantal proeven te doen met 1 of meerdere methoden en na het coaten hechtingstesten uit te voeren, is vast te stellen of de nieuwe reinigingsmethode het vereiste resultaat oplevert.
De benodigde instrumenten voor bovengenoemde testen kunnen worden verkregen bij de bij Vereniging ION aangesloten leveranciers:
Datum: juni 2017
Ik heb gehoord dat er een nieuwe corrosieklasse is opgenomen in ISO 12944, klopt dat?
Dat is niet helemaal juist. Alle 8 delen van ISO 12944 (1998) zijn momenteel in revisie (worden herzien) en er komt een nieuw deel bij (deel 9).
De corrosieklassen worden in de ISO 9223 en in ISO 12944, deel 2 beschreven. De eerste classificatie van C1 t/m C4, C5-I en C5-M staat in ISO 12944, deel2 (1998, nu nog geldig).
In de tweede versie van ISO 9223 (2012, nu geldig) is die indeling enigszins gewijzigd, nl. C1 t/m C5 èn CX. De omschrijvingen van de corrosieklassen en de metaalafnames per jaar, ten gevolge van corrosie, zijn aangepast.
Dit wordt in de herziening van ISO 12944 deel 2 meegenomen en er worden enkele nieuwe voorbeelden gegeven van objecten waar de betreffende corrosiebelasting heerst.
Datum: oktober 2016
Als lid van Vereniging ION werken we met de ION-garantievoorwaarden (voor verfsystemen op verzinkte ondergrond), maar we begrijpen eigenlijk niet hoe het precies zit met de kostenverdeling in het geval dat er aanspraak op deze garantie wordt gemaakt.
Indien er volgens de bepalingen aanspraak op de garantie kan worden gemaakt geldt voor de kostenverdeling onderstaande formule:
Aandeel = kosten X [{(toepasselijke garantieperiode + 1) -/- aantal jaren tussen oplevering en de formele melding van het gebrek} / toepasselijke garantieperiode]
Met kosten wordt bedoeld “kosten voor het opnieuw bewerken en/of reparatie”.
Een rekenvoorbeeld ter verduidelijking:
Garantieperiode 10 jaar. In het vierde jaar een schade, vallend onder de garantie. Het aandeel in de kosten door opdrachtnemer/garantiegever wordt dan:
[{( 10 + 1 ) – 4} / 10] → 7 / 10 = 70%
(N.B. Dit percentage met inachtneming van de overige bepalingen).
Datum: augustus 2016
Kunnen in een straalcabine explosieve mengsels voorkomen?
Voor een explosief mengsel is een brandbare stof nodig. Als het gebruikte straalmiddel of straalstof brandbaar is (bijv. metaalpoeders), kan er in bepaalde concentraties een explosief mengsel ontstaan. Ook de grootte van de deeltjes is daarbij van belang. Deeltjes groter dan ca. 1 mm zijn niet explosief. Hoe meer fijne deeltjes de stofwolk bevat des te groter de kans op een explosief mengsel. Voor het ontstaan van een explosie is dan ook nog een ontstekingsbron van voldoende energie noodzakelijk. De grootte van de benodigde energie hangt weer af van het soort stof en van de deeltjesgrootte.
Bij het gebruik van inerte, niet brandbare straalmiddelen vormen zich dus geen explosieve mengsels.
Datum: augustus 2015
Kan er galvanische corrosie ontstaan wanneer messing (CuZn30) en aluminium delen elektrisch met elkaar verbonden zijn? En hoe kan het eventueel voorkomen worden?
Wanneer het spanningsverschil tussen 2 metalen kleiner is dan 50 mVolt is er vrijwel geen sprake van galvanische corrosie.
Het spanningsverschil tussen messing en aluminium is (afhankelijk van de toegepaste aluminiumlegering) 0,3 - 0,6 Volt (300 - 600 mVolt).
Wanneer deze materialen elektrisch met elkaar verbonden zijn in aanwezigheid van een elektrolyt (water met zouten) kan er galvanische corrosie ontstaan. De mate waarin dit optreedt is o.a. afhankelijk van de afmetingen van de verschillende metalen delen t.o.v. elkaar, de grootte van het potentiaalverschil en de tijd dat er elektrolyt aanwezig is (de tijd dat er een galvanische stroom kan lopen).
Geanodiseerd aluminium zal in bovengenoemde situatie dit probleem niet vertonen omdat de anodiseerlaag elektrisch isolerend is. Er kan dan geen galvanische stroom gaan lopen. Ons advies is dan ook geanodiseerd aluminium toe te passen.
Datum: februari 2015
We hebben verschil van mening over de kwaliteit van het beitsen en passiveren van RVS onderdelen. Zijn hier ook normen voor?
Bij Vereniging ION zijn er 2 normen bekend:
- ASTM A 380M-13: Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel Parts, Equipment, and Systems
- ASTM A 967M-13: Standard Specification for Chemical Passivation Treatments for Stainless Steel Parts
In deze normen worden o.a. verschillende processen, te gebruiken materialen voor voorbehandeling en passivering, reiniging en verwijderen van corrosieproducten, inspectie en testen voor het vaststellen van de effecten van een behandeling beschreven.
Daarnaast worden aanbevelingen voor beitsen en een groot aantal werkwijzen voor de passivering gegeven, afhankelijk van het type RVS.
Datum: juli 2014
We hebben rooster van roestvast staal (RVS) dat door zoutbelasting roestvorming vertoont. Is daar iets aan te doen?
Staal met een chroomgehalte groter dan 12% vormt aan de lucht een zeer dunne, gesloten oxidehuid. Deze laag beschermt het onderliggende metaal tegen corrosie (afhankelijk van de samenstelling van het roestvast staal is het meer of minder resistent tegen corroderende invloeden).
Als deze laag is beschadigd en/of aangetast kan zich corrosie vormen.
Dit kan hersteld worden door het RVS opnieuw te beitsen en daarna te passiveren. Door het beitsen wordt de corrosie verwijderd en door het aansluitend passiveren wordt de beschermende oxidelaag opnieuw gevormd.
Wij adviseren om deze behandeling te laten uitvoeren door een gespecialiseerd bedrijf. U kunt deze vinden via het bedrijvenregister van Vereniging ION: http://vereniging-ion.nl/bedrijvenregister
Datum: januari 2014
RVS kan toch eigenlijk niet roesten?
RVS (RoestVastStaal) kan wel degelijk roesten, of beter gezegd corroderen. RVS is een legering van staal met een aantal legerende elementen zoals chroom, nikkel, molybdeen, mangaan en vanadium in verschillende samenstellingen. Het element chroom zorgt (vanaf een gehalte van ca. 12 %) voor de vorming van een dunne, gesloten oxidefilm aan de lucht. Hierdoor wordt het onderliggende materiaal tegen corroderende invloeden beschermd. Het oppervlak wordt als het ware passief.
Die beschermende werking heeft wel beperkingen en is afhankelijk van het type RVS (de samenstelling dus). De corrosieweerstand wordt veelal verbeterd door het proces van beitsen en passiveren
Word de oxidefilm beschadigd, aangetast of om bepaalde redenen niet of onvoldoende gevormd, dan is de passiviteit xplaatselijk verdwenen kan het basismateriaal op die plaatsen toch gaan corroderen.
Datum: mei 2013
Bestaat er een CE-markering voor een oppervlaktebehandeling?
Nee, een conserveringsbedrijf kan niet leveren met CE-markering: het levert geen “constructieve stalen/aluminium onderdelen” (waarvoor wel een CE-markering geldt), maar voert een bewerking uit.
Het conserveringsbedrijf moet waarborgen dat zij voldoet aan de eisen van NEN-EN 1090 deel 2 en/of 3. Dit zal moeten worden opgenomen in het kwaliteitsplan van het conserveringsbedrijf.
Conserveringen op staal worden beschreven in de NEN-EN 1090, deel 2. De paragrafen 2.7; 4.1.3; 5.3.3; 9.6.3; 12.6; hoofdstuk 10 en bijlage F.
Datum: april 2013
Men vroeg ons naar een bedrijf dat staal(plaat) kan “blauwen”.
Het gewenste uiterlijk is het meest bekend van wapens (gun-bluing).
Er zijn 2 methoden om staal te blauwen:
- Chemisch. M.b.v. (giftige) stoffen als loodacetaat en selenigzuur die een oxiderende werking hebben (recepten worden in het Vademecum Oppervlaktetechnieken beschreven). Dit is eigenlijk te beschouwen als een conversielaag.
- Thermisch. Bij het verhitten van staal “doorloopt” het oppervlak diverse kleuren. In het temperatuurbereik van ongeveer 300 – 350 °C zijn dat blauwe kleuren. Met deze methode is het zeer moeilijk om een egaal blauwe kleur te verkrijgen.
Bij deze processen wordt geen laag opgebracht, de kleur ontstaat uit het materiaal. Het geeft slechts een zeer beperkte bescherming van staal. Met aanvullende behandelingen als inoliën of voorzien van was kan de bescherming verbeterd worden.
Voor zover ons bekend is er bij de Vereniging ION-leden geen bedrijf dat deze techniek uitvoert en ook verder zoeken heeft geen resultaat opgeleverd.
Datum: januari 2013
Wij hebben enige tijd na het coaten van bepaalde profielen corrosie op de lasergesneden randen geconstateerd. Hoe is dit te voorkomen?
Bij het lasersnijden onstaat een oxidehuidje dat verminderde hechting van een coating veroorzaakt, hetgeen in vochtig milieu zal leiden tot vroegtijdige corrosie.
Alvorens de coating aangebracht wordt moet de oxidehuid verwijderd worden.
Dat kan mechanisch met behulp van (grit)stralen en langs chemische weg door middel van beitsen.
Geschikte zuren hiervoor zijn o.a. zoutzuur, zwavelzuur en fosforzuur (alle met hun voor- en nadelen). Voorafgaand aan het beitsen dient eerst te worden ontvet om ervoor te zorgen dat het beitszuur gelijkmatig op het gehele staaloppervlak inwerkt en om verontreiniging van het beitsbad te voorkomen. Hiermee wordt voorkomen dat het gebeitste materiaal weer verontreinigd wordt bij het uit het bad halen.
Alleen bijv. een ijzerfosfatering (dus zonder beitsen) is onvoldoende om de oxidehuid te verwijderen.
Datum: juli 2012
Wat is het dauwpunt, hoe bepaal je dat en waarom is dat zo belangrijk bij staalconservering?
Lucht (in een ruimte) kan afhankelijk van de temperatuur een bepaalde hoeveelheid waterdamp bevatten. Bij hogere temperatuur kan de lucht meer en bij lagere temperatuur minder waterdamp bevatten.
De verhouding tussen de hoeveelheid waterdamp, die de lucht daadwerkelijk bevat èn de maximale hoeveelheid die de lucht bij de heersende temperatuur kàn bevatten, wordt Relatieve Vochtigheid (R.V.) genoemd. Deze wordt uitgedrukt in %.
Bij een R.V. van bijvoorbeeld 50% bevat de lucht half zoveel waterdamp als ze, bij die temperatuur, zou kunnen bevatten.
Koelt de lucht af dan stijgt de R.V. Wanneer deze 100% wordt en de lucht nog verder afkoelt gaat er waterdamp condenseren. De temperatuur waarbij de eerste condensatie optreedt, is het dauwpunt (uitgedrukt in °C).
(Dit alles bij gelijkblijvende lucht/dampdruk. Deze heeft een kleine invloed op de dauwpuntstemperatuur).
Om het dauwpunt te bepalen moeten de luchttemperatuur en de R.V. bekend zijn. Hiermee is het dauwpunt te berekenen (www.weerschip.nl/calc_Td.php), of uit een tabel af te lezen (http://www.knmi.nl/klimatologie/achtergrondinformatie/dauwpuntstemp.pdf).
Er zijn ook meetinstrumenten waarmee zowel de luchttemperatuur, de R.V., de oppervlaktetemperatuur als het dauwpunt gemeten kunnen worden.
Dauwpuntsbepaling is belangrijk bij verfapplicatie (en ook bij andere vormen van oppervlaktebehandeling). In ongunstige omstandigheden kan er waterdamp condenseren op het object. Bijvoorbeeld wanneer de te behandelen materialen vanuit een koude omgeving naar een warme (spuit)ruimte worden gebracht. Vocht kan een nadelige invloed op de verfhechting hebben en ook op de kwaliteit van het gestraalde werk (vorming van vliegroest).
Om dat te voorkomen dient het te behandelen oppervlak een hogere temperatuur te hebben dan de dauwpuntstemperatuur. Als veilige marge wordt een temperatuursverschil van 3 °C geadviseerd.
Datum: maart 2011
Is stralen een voldoende voorbehandeling voor het aanbrengen van een poedercoating op aluminium?
Stralen is op zich, mits uitgevoerd met een daartoe geschikt straalmiddel (inert, fijnkorrelig) en aangepaste druk, een goede voorbehandeling. Vóór het stralen moet het oppervlak goed ontvet worden. Het aluminium oppervlak wordt daarmee goed gereinigd en opgeruwd.
Het oppervlak is dan echter wel zeer gevoelig voor verontreinigingen (denk hierbij bijv. aan vingerafdrukken), zodat het gestraalde materiaal zeer zorgvuldig gehanteerd dient te worden.
In tegenstelling tot een chemische voorbehandeling wordt er geen corrosiewerend laagje gevormd onder de aan te brengen poedercoating. Voor een toepassing met een zeer lage corrosiebelasting kan men volstaan met stralen als voorbehandeling.
In geval van buitenexpositie en/of een hogere corrosiebelasting verdient het zeker aanbeveling om (in plaats van of aanvullend op het stralen) een chemische voorbehandeling van een goede kwaliteit uit te voeren.
Stralen wordt meestal niet toegepast op plaat of profielen, maar meer op (ruw) aluminium gietwerk. Ook kan het worden toegepast om een speciaal uiterlijk te verkrijgen of voor verbetering van mechanische eigenschappen (bijv. vermoeiingssterkte).
Datum: augustus 2009
Zijn er bij Vereniging ION (of leden van Vereniging ION) staffelprijzen voor het stralen en/of spuiten van staalwerken bekend?
Nee, helaas is dat voor Vereniging ION niet mogelijk. De prijs voor stralen en spuiten is namelijk van een groot aantal (bedrijfsspecifieke) variabelen afhankelijk, zoals:
- bedrijfsinrichting (afmetingen en inrichting van hal, spuit-/straalcabine, logistiek enz.)
- bedrijfsvoering (overheadkosten, voorzieningen enz.)
- wijze van stralen (hand, machinaal,welk straalmiddel enz.)
- wijze van spuiten (beker, drukvat, airmix/less enz.
- applicatieomstandigheden (temperatuur, relatieve vochtigheid enz.)
- objektvorm en –grootte, aantallen
- verfsysteem (aantal lagen, corrosiebescherming of alleen visueel/uiterlijk; soort verf -1 of 2 component(en) enz.
- vakmanschap
- materiaal- en grondstoffenverbruik, energie enz.
- ???
In voorkomende gevallen geven wij onderstaande adviezen:
- vraag een goede specificatie van de te behandelen materialen (voor de prijscalculatie, maar ook voor de eventueel te bestellen grondstoffen)
- maak voorcalculaties (schat bewerkingstijden in, bereken de benodigde hoeveelheid verf (let goed op het vaste-stof gehalte))
- maak nacalculaties (houdt bewerkingstijden bij, gebruikte hoeveelheid verf, verdunningmiddelen, verpakkingmaterialen enz.)
- doe kwaliteitsmetingen (laagdiktes, temp. RV enz.), meten is weten!
- maak offertes waarin ondubbelzinnig prijzen worden opgegeven: hetzij per m2, hetzij per strekkende meter, enkelzijdig/dubbelzijdig gemeten (bij hekwerk, leuningwerk, frames e.d.), of het zuivere materiaaloppervlak (wel veel rekenwerk). Dit voorkomt discussies achteraf over de factuur!
- Zorg voor juiste oppervlakteberekening (o.a. kop-, voet- en schetsplaten aan constructiemateriaal ca. 5 % van het totaaloppervlak; kijk in profielenboekjes)
Op deze wijze hopen wij toch een bijdrage te leveren aan een juiste prijsstelling, zowel voor u als voor uw klant.
Datum: mei 2009
Bestaat er een correlatie tussen straalruwheid en straalreinheid?
Nee.
De straalruwheid beschrijft het profiel van pieken en dalen in het oppervlak, dat verkregen wordt met (grit)stralen. De ruwheid wordt uitgedrukt in µm, verschil in hoogte van piek en dal. De zogenaamde Ry5 waarde wordt verkregen uit het gemiddelde van 5 ruwheidsmetingen (d.m.v. Rugotest) over een bepaalde afstand van het staaloppervlak (Zie NEN-EN-ISO 8503-4).
De verkregen ruwheid hangt af van het soort straalmiddel en de straaldruk.
De straalreinheid is een maat voor de reinheid van het staaloppervlak na een straalbewerking. De reinheid wordt uitgedrukt in SA (SA 1 t/m 3) waarden, oorspronkelijk naar een Zweedse norm. In NEN-EN-ISO 8501-1 worden aan de hand van foto’s de verschillende reinheidsgraden weergegeven. Hierbij wordt uitgegaan van verschillende toestanden van het uitgangsmateriaal (variërend van aanwezige walshuid en/of roest tot putcorrosie).
De reinheid hangt af van de intensiteit en tijdsduur van de straalbehandeling.
Datum: augustus 2008
Kan een koperen plaat als waterslag toegepast worden bij een aluminium dorpel?
Over de combinatie van verschillende metalen in 1 product is vaak onduidelijkheid. We hebben het dan over het fenomeen galvanische corrosie (ook wel contactcorrosie, elektrochemische corrosie of “natte corrosie” genoemd, omdat water er een rol bij speelt).
Bij galvanische corrosie is er sprake van 2 of meer metalen, die elektrisch met elkaar verbonden zijn in een corrosieve omgeving (vocht met opgeloste zouten). Hoe groter het potentiaalverschil tussen de metalen (plaats in de spanningsreeks), des te sneller de corrosie. Het onedelste metaal offert zich op (gaat in oplossing) ten gunste van het edeler metaal. Heeft daarbij het edeler metaal een groot oppervlak t.o.v. het onedeler metaal, dan gaat de corrosie zeer snel. Omgekeerd: als het onedele metaal een groot oppervlak heeft t.o.v. het edeler metaal, dan zal de corrosie traag gaan.
Terug naar de vraag:
Deze combinatie (koper en aluminium) is nogal ongunstig, omdat het potentiaalverschil tussen aluminium en koper groot is.
Zijn de metalen elektrisch van elkaar gescheiden, dan zal er geen corrosie optreden. Maar er bestaat een aanzienlijke kans dat koperdeeltjes in oplossing gaan, die zich vervolgens kunnen afzetten op het aluminium (via lekwater) en daar corrosiecellen zullen vormen. Dat kan leiden tot putcorrosie en dus aantasting van de aluminium dorpel.
Naar onze mening is het beter om in deze situatie een andere constructie of combinatie van metalen te kiezen.
Datum: april 2008