In de Qualicoat specificaties wordt voor visuele inspecties van poedercoating op aluminium een afstand van 3 of 5 meter (binnen resp. buitentoepassing) aangehouden. Is er ook een dergelijke eis voor thermisch verzinkt werk?

Ja, die wordt beschreven in de norm NEN-EN-ISO 1461 (“Door thermisch verzinken aangebrachte deklagen op ijzeren en stalen voorwerpen – specificaties en beproevingsmethoden”).

De relevante oppervlakken van verzinkte voorwerpen moeten, bij een eerste visuele beoordeling met het blote oog, vanaf een afstand van minimaal 1 meter, vrij zijn van:

  • verdikkingen in de vorm van blaren (hiermee worden bedoeld verhoogde gedeelten waar geen vast metaal onder zit)
  • ruwheid
  • scherpe punten (als deze letsel kunnen veroorzaken)
  • onverzinkte plekken

Er wordt in de norm vanuit gegaan dat thermisch verzinken in de eerste plaats een bescherming is tegen corrosie en dat esthetische aspecten minder belangrijk zijn. Als het uiterlijk ook van groot belang is, wordt sterk aanbevolen dat verzinkerij en opdrachtgever, voorafgaand aan opdrachtverstrekking/uitvoering, hierover overeenstemming bereiken en de gewenste afwerking, bij voorkeur schriftelijk, vast leggen.

Datum: september 2016

Voor ons kwaliteitssysteem zoeken we een procedure voor natte laagdiktemeting. Is die bij Vereniging ION beschikbaar?

De procedure voor een natte verflaagdiktemeting is als volgt:

  1. Bereken de natte laagdikte uit de gewenste (voorgeschreven) droge laagdikte (zie formule onder de procedure).
  2. Kies de zijde waarop de juiste (berekende) natte laagdikte staat genoteerd.
  3. Plaats deze zijde haaks (loodrecht, dus onder een hoek van 90°) op de natte verflaag.


     

  4. Zorg dat de zijde stevig in contact is met de vlakke ondergrond zodat beide standvoeten nat zijn.
  5. Verwijder de natte laagdiktemeter zonder deze te schuiven (ook weer loodrecht), zodat alleen de tandafdrukken achterblijven.


     

  6. De natte laagdikte wordt afgelezen waar de laatste natte tand overgaat in de eerste droge tand. De laatste natte tand geeft de aangebrachte natte laagdikte weer. (Op de foto dus 203 µm).
  7. Veeg voor de volgende meting eerst de tanden schoon.
  8. Als bij de eerste meting alle tanden bedekt zijn met verf deze eerst schoonvegen en vervolgens de meter 1 slag draaien naar grotere laagdiktes.
  9. Herhaal de stappen 2 t/m 6 totdat een goede waarde (als bij 5.) kan worden afgelezen.
  10. De ‘meetplek’ niet overschilderen, deze vloeit vanzelf dicht!

Berekening van de natte laagdikte:


Waarin:

n.l.d. = natte laagdikte (µm)
d.l.d. = droge laagdikte (µm)
v.p.v. = volume % vaste stof in de verf (staat op productinformatieblad)

Indien aan de verf verdunningsmiddel wordt toegevoegd vóór de applicatie, dan moet een iets hogere natte laagdikte worden aangehouden om de gewenste droge laagdikte te verkrijgen (enkele procenten, afhankelijk van de toegevoegde hoeveelheid verdunningsmiddel).

datum: juni 2016

Kunt u ons de juiste (ISO) normen voor de testmethodes van ijzerfosfaatlagen op stalen producten (als voorbehandeling voor het lakken) opgeven?    

Er is ons hiervoor 1 norm bekend, namelijk de NEN-EN-ISO 9717:2013 “Metalen en andere anorganische deklagen - Fosfaatdeklagen van metalen”.

Deze norm beschrijft o.a. hoe de laag er uit moet zien, hoe de laagdikte bepaald moet worden (conform ISO 3892 middels bepaling van het laaggewicht) en hoe de corrosieweerstand bepaald moet worden. Verder worden voor diverse ondergronden de laaggewichten beschreven.

Deze kenmerken vormen de criteria voor kwaliteit van de fosfaatlaag. Uiteraard moet de leverancier/applicateur vooraf wel in kennis gesteld worden van de specifieke eisen die aan de fosfaatlaag gesteld worden, anders kan er niet worden vastgesteld of de laag al dan niet voldoet.

Datum: maart 2016

Voorafgaand aan het poedercoaten van aluminium wordt door ons gechromateerd. Nu vraagt onze klant of dat volgens een bepaalde norm kan worden uitgevoerd?

Voor het chromateren van aluminium is de norm NEN-EN 12487:2007 toepasbaar. De titel van deze norm luidt: “Corrosiebescherming van metalen – Gespoelde- en niet-gespoelde chromaatdeklagen op aluminium en aluminiumlegeringen”.
De norm specificeert eisen aan gespoelde- en niet-gespoelde chromaatdeklagen op aluminium en aluminiumlegeringen, die bedoeld zijn voor bescherming tegen corrosie en die als ondergrond kunnen dienen voor (organische) deklagen.
Er worden verschillende typen (kleuren) beschreven met bijbehorend laaggewicht en overige eigenschappen. De specifieke eisen betreffen o.a. de elektrische geleiding, de hechting en de laaggewichten.

Datum: december 2015

Hoeveel laagdiktemetingen per m2 moeten er uitgevoerd worden op gepoedercoat materiaal (staalconstructie)?

Er is geen norm voor het aantal metingen specifiek voor gepoedercoat materiaal.
In de norm NEN-EN-ISO 19840 (“Corrosiebescherming van staalconstructies met verfsystemen:  Meting van- en acceptatiecriteria voor laagdikte van de verf op ruwe ondergronden”) wordt wel een “sampling-plan” (meet schema) gegeven voor het aantal metingen dat op geverfd materiaal moet worden uitgevoerd.

In tabelvorm wordt een minimum aantal metingen afhankelijk van het totale verfoppervlak gedefinieerd. Bijvoorbeeld 10 metingen bij een verfoppervlak van 1 tot 3 m2, 30 metingen bij een verfoppervlak van 30 tot 100 m2 (Voor m2 kan afhankelijk van het type constructie ook strekkende meter gelezen worden).

Constructies met een verfoppervlak groter dan 1000 m2 moeten opgedeeld worden in kleinere secties.

Bij thermisch verzinken en galvanische bewerkingen gelden andere schema’s. Daar wordt gewerkt met aantallen onderdelen met bijbehorend aantal metingen (of monstername’s).

Omdat een norm nu eenmaal geen wet is, kan in overleg tussen betrokken partijen afgeweken worden van bovenbeschreven meetschema’s.

Datum: november 2015

Is de gewenste straalruwheid bij het aluminiseren en/of schooperen van staal genormeerd?

Deze vraag is simpel, het antwoord echter niet.

Vanuit normen en praktijkrichtlijnen zijn er verschillende omschrijvingen. Enkele voor thermisch spuiten (aluminiseren en schooperen zijn vormen van thermisch spuiten) van belang zijnde normen zijn:

  • NEN-EN 13507:2010, Voorbehandeling van oppervlakken van metalen delen en onderdelen voor thermisch spuiten.
  • NEN-EN-ISO 14713:1999, Bescherming van ijzer en staal tegen corrosie. Zink en aluminium deklagen.
  • NEN-EN-ISO 2063:2005, Thermisch spuiten - Metallieke en andere niet-organische deklagen - Zink, aluminium en hun legeringen.

In deze normen wordt verwezen naar bekende normen voor stralen, o.a:

  • NEN-EN-ISO 8501-1, Voorbereiding van oppervlakken van staal voor het aanbrengen van verven en aanverwante producten - Visuele beoordeling van oppervlaktereinheid. Deel 1: Voorbehandeling voor roest van niet-bekleed staal en van staal na verwijdering van voorgaande deklagen.
  • NEN-EN-ISO 8503-1, Voorbereiding van oppervlakken van staal voor het aanbrengen van verf en aanverwante produkten - Eigenschappen van gestraalde oppervlakken van staal - Deel 1: Specificaties en definities voor vergelijkingsmonsters voor de ISO-ruwheid voor de beoordeling van gestraalde oppervlakken.
  • Diverse delen uit de series NEN-EN-ISO 11124 t/m 11127. Deze geven beschrijvingen, eigenschappen en testmethoden van metallische- en niet-metallische straalmiddelen. Hierin wordt geen verband gelegd tussen korrelgrootte, straaldruk en ruwheid.

In de normen is te lezen dat de straalreinheid voor zinkbedekkingen Sa-2½ en voor aluminiumbedekkingen Sa-3 moet zijn. De straalruwheid moet “voldoende zijn voor een goede hechting”.

In de norm NEN-EN 13507:2010  wordt over de ruwheid geschreven:
"Since roughness is not the only requirement of the surface preparation for thermal spraying, details of the roughness (peak-to-valley height) have been disregarded as well as their control. Specific roughness patterns shall be agreed and these will serve as reference for the profile required”.

In de publicaties “Thermisch Spuiten VM95” (FME-Metaalunie-NIL) en “Praktijkrichtlijn voor het aanbrengen van thermisch gespoten lagen op staal, gevolgd door een organische deklaag” (EVIO, hoofdstuk 5) staan wel ruwheidswaarden vermeld, maar deze verschillen wel van elkaar (100 µm piek-dal resp. 50-80 µm piek-dal, afhankelijk van de te spuiten laagdikte).

Kortom, het is geen eenvoudige zaak. Maar met een inert, scherpkantig straalmiddel stralen tot de juiste reinheidsgraad zal over het algemeen ook voldoende ruwheid opleveren. De partijen kunnen ook vooraf overeenkomen tot welke ruwheid gestraald moet worden en met welk straalmiddel/korrelgrootte. Dat is dan vervolgens wel weer volgens normen te meten en vast te leggen.

Datum: september 2015

Is er voor de variatie in laagdikte van een (poeder)coating op één vlak van een voorwerp/constructie, met het oog op kleurverschillen, een norm?

Voor zover wij hebben kunnen nagaan is de variatie in laagdikte op één vlak van een voorwerp/constructie niet in een norm vastgelegd. Er worden minimale, gemiddelde en (incidenteel) maximale waarden voor gehele voorwerpen/constructies beschreven en ook acceptatiecriteria.

In de NEN-EN 13438 (poedercoating op thermisch verzinkt of gesherardiseerd staal) wordt bijvoorbeeld een minimale waarde genoemd van 60 µm voor een poedercoating, met als aanvulling dat op hoeken de ondergrond niet zichtbaar mag zijn.

In de Qualicoat-specificatie (kwaliteitslabel voor natlakken en poedercoatings op aluminium) staan minimale waarden voor de laagdikte beschreven (afhankelijk van kwaliteitsklasse en soort lak/poedercoating) en over het uiterlijk wordt vermeld dat er geen kleur- en glansverschillen zichtbaar mogen zijn (voor buitenopstelling bekeken op een afstand van minimaal 5 meter en voor binnen opstelling bekeken op een afstand van minimaal 3 meter) en dat de coating een goede dekkracht moet hebben.

Datum: maart 2015

Een werk (partij staalconstructie) wordt afgekeurd, omdat de gemiddelde laagdikte van het verfsysteem te gering zou zijn. Naar onze mening zijn teveel metingen verricht op plekken waar de laagdikte maximaal 20% onder de gevraagde laagdikte is. Is voor de methode van meten en het aantal metingen een norm?

In de NEN EN ISO 19840 wordt beschreven dat random gemeten moet worden over het oppervlak en in een tabel wordt weegegeven hoeveel metingen per m2, afhankelijk van de grootte van het werk, moeten worden gedaan. Bij gecompliceerde werkstukken dienen meer, eveneens random, metingen te worden uitgevoerd.
Uit de op deze wijze verkregen meetresultaten wordt het gemiddelde bepaald. Vervolgens wordt met betrekking van de acceptatie criteria (ook in deze norm beschreven) vastgesteld of het verfsysteem aan de gevraagde eisen voor wat de laagdikte betreft voldoet.

Men kan wel op dunnere plekken meer metingen doen om te bepalen of er eventueel plaatselijk bijgewerkt moet worden. Deze waarden mogen dan niet meegeteld worden voor het bepalen van de gemiddelde laagdikte.

Datum: december 2014

In de Qualicoat specificatie wordt verwezen naar de ISO 7724-3, maar deze is vervallen. Is er een vervangende norm hiervoor?

De ISO 7724-3 beschrijft een methode voor het berekenen van kleine kleurverschillen in coatinglagen. Deze is inderdaad vervallen.
De huidige norm die deze berekening volgens de CIEDE2000 formule beschrijft is de ISO 11664-6:2014. De publicatiedatum ervan is 01-02-2014.
De serie ISO 11664 bestaat uit 6 delen en behandelt verschillende facetten van kleurmeting.

Datum: oktober 2014

Voor het spuiten van seinkasten wordt een codering gegeven van K3-M1-S4-Gn12-F10. Heeft Vereniging ION een idee wat het betekent en waar dat vandaan komt?

Het is afkomstig uit een vervallen Philips norm, UN-D 600.
De letters staan voor resp. Klimatologische omstandigheden (K), Mechanische weerstand (M), Uiterlijk van het oppervlak (S), Glansgraad (Gn) en Textuur-effect van de lak (F).
De cijfers geven vervolgens een specificatie van de beschreven parameters.

Hoewel de norm vervallen is kan deze wel gebruikt worden om aan te geven welke eisen er aan de verflaag/lagen gesteld worden.
De tekst kan desgewenst bij de Helpdesk van Vereniging ION opgevraagd worden (helpdesk@vereniging-ion.nl).

Datum: oktober 2013

In de VISEM garantievoorwaarden voor poedercoatings op thermisch verzinkt staal wordt in paragraaf 6.3 gerefereerd aan de  E.S.A.P-schaal. Waar staat dat voor?

E.S.A.P. staat voor European Scale of Degree of Rusting for Anticorrosive Paints.

Het betreft de Europese Roestschaal RE-0 t/m RE-9. Deze roestschaal is niet meer geldig, maar wordt nog wel toegepast. Van een gecoat staaloppervlak is er bij RE-0 geen roest, bij RE-9 is 95% van het oppervlak geroest.

De norm die nog wel geldig is is de NEN-EN-ISO 4628-3:2003. Deze komt gedeeltelijk overeen met de Europese Roestschaal. In de bijlage staan conversietabellen van de NEN-EN-ISO 4628-3 naar de Europese Roestschaal en de vergelijkbare norm ASTM D610-08 (2012).

Datum: december 2012

Ik heb een discussie met de opdrachtgever over de laagdikte van het aangebrachte coatingssyteem. Zijn er algemene goed/afkeur criteria bekend?

Op basis van de norm NEN-ISO 19840:2005 (bescherming tegen corrosie door verfsystemen) worden onderstaande criteria beschreven voor het gehele systeem, (dus de totale droge laagdikte), waarbij de voorgeschreven laagdikte “nominale laagdikte” wordt genoemd.

De acceptatiecriteria zijn dan als volgt (tenzij vooraf anders overeengekomen):

  • het gemiddelde van alle afzonderlijke droge laagdiktemetingen moet groter of gelijk zijn aan de nominale droge laagdikte).
  • alle afzonderlijke droge laagdiktemetingen moeten groter of gelijk zijn aan 80% van de nominale droge laagdikte.
  • het aantal droge laagdiktemetingen tussen 80% van de nominale droge laagdikte en de nominale droge laagdikte moet minder zijn dan 20% van het totale aantal metingen.
  • alle afzonderlijke droge laagdiktes moeten minder dan of gelijk zijn aan de (door de fabrikant) gespecificeerde maximum droge laagdikte (veelal wordt hiervoor 3 x de nominale droge laagdikte gehanteerd).

Voor de volledige tekst verwijzen wij naar de genoemde norm.

Datum: augustus 2012

Via via horen wij in de markt de term Qualicoat Seaside. Is dat iets nieuws en wat houdt het precies in?

Qualicoat Seaside is een kwaliteitslabel dat valt onder het Qualicoat label (Specificaties voor een Kwaliteistslabel voor verf, lak en poedercoatings op aluminium voor toepassing in de architectuur).
Het belangrijkste verschil met de standaard Qualicoat specificatie betreft de voorbehandeling van het aluminium oppervlak.
Bij de standaard voorbehandeling moet de totale beistafname tenminste 1 gram per m2 bedragen.

Bij de “Seaside” voorbehandeling zijn 2 mogelijkheden:

  • Type A enkelvoudige zure beits. De totale beitsafname dient tenminste 2 gram per m2  te bedragen
  • Type AA dubbele beitsstap (alkalisch en zuur beitsen). De totale beitsafname dient tenminste 2 gram per m2 te bedragen. De beitsafname van elke beitsstap afzonderlijk dient tenminste 0,5 gram per m2 te bedragen.

“Seaside” is een toevoeging die sinds 2007 verleend kan worden aan een Qualicoat goedgekeurd applcatiebedrijf door uitvoering van speciale keuringen onder supervisie van Qualicoat. Meer informatie hierover kunt u verkrijgen via www.vereniging-ion.nl/vereniging-qualion.

Datum: maart 2012

Na enkele maanden buitenopslag zijn gepoedercoate materialen uitgepakt om te verwerken (monteren). Nu constateren wij plaatselijk schade aan de coating. Wat kan de oorzaak daarvan zijn?

Om beschadigingen tijdens handling en transport naar de bouwplaats te voorkomen worden ge(poeder)coate materialen degelijk verpakt. Daarvoor worden diverse materialen gebruikt, zoals hout, karton, kunststoffoam, noppenfolie, kunststof hoekjes, krimpfolie, zakken enzovoort. Deze worden tussen en rondom de gecoate materialen aangebracht, waarna een bundel of een pallet bijeengehouden wordt door (meestal) kunststof band en folie dat strak om de materialen aangetrokken wordt.

Deze verpakkingsmaterialen zijn alleen bedoeld ter voorkoming van beschadiging en dienen, zeer beslist niet voor buitenopslag.

De reden daarvoor is, dat er tijdens buitenopslag vocht gaat ophopen in en tussen de verpakkingsmaterialen. Dit vocht kan vrijwel niet verdampen. Daardoor ontstaat een extreme vochtbelasting cq condensbelasting van de ge(poeder)coate materialen. Op deze wijze wordt als het ware een niet gestandaardiseerde condenstest cq vochtbelastingstest gecreëerd.

De kleur en glans zullen in betrekkelijk korte tijd aangetast worden. Daarnaast is er een verhoogde kans op vroegtijdige en extreme corrosie door deze aanhoudende vochtbelasting (al dan niet in combinatie met eventueel schadelijke stoffen, die door het vocht uit de omgeving en/of het verpakkingsmateriaal kunnen komen).

Het is dus zaak om verpakt ge(poeder)coat materiaal niet onnodig buiten op te slaan of anders het verpakkingsmayteriaal te verwijderen.

Omdat vocht ook voor en tijdens transport tussen het verpakkingsmateriaal en de (poeder)coating kan zijn gekomen is het zelfs bij binnenopslag belangrijk om dit materiaal te verwijderen (of er in ieder geval voor te zorgen dat het materiaal ook onder de verpakkingsmaterialen drogen kan) om schade aan het coatwerk te voorkomen.

Datum: oktober 2011

Moet een applicatiebedrijf het Qualisteelcoat-label voeren om stalen ramen te mogen conserveren volgens VMRG-keur?

Qualisteelcoat is geen vereiste. Het wordt door VMRG gelijk gesteld aan het kwaliteitsniveau dat in de VMRG-eisen gevraagd wordt. Als een applicateur het Qualisteelcoat-certificaat heeft voor een bepaalde toepassing hoeft zij daarvoor niet meer apart aan te tonen dat de eisen van de VMRG gehaald worden. Word zonder Qualisteelcoat-certificaat geleverd, zal de SKG (Stichting Kwaliteit Gevelbouw) nagaan of volgens de VMRG-eisen wordt geleverd.

Heeft men geen Qualisteelcoat, maar wel interesse voor de mogelijkheden tot certificatie, dan kan men zich wenden tot de Vereniging Qual.ION (www.vereniging-ion.nl), in Nederland de licentiebeheerder voor dit kwaliteitslabel.

Datum: augustus 2011

Welke verfproducten voldoen aan systeem S7.03 volgens NPR 7452?

Systeem S7.03 bestaat uit een epoxyprimer, d.l.d. 150 µm, een tussenlaag op epoxybasis, d.l.d. 150 µm en indien kleur- en glansbehoud gevraagd wordt, een  polyurethaandeklaag.

In de tabel op blz 100 van de NPR 7452 worden testen genoemd waaraan de verfproducten moeten voldoen (NEN-EN-ISO 12944, deel 6). Afhankelijk van de corrosiebelastingscategorieën (gedefinieerd in NEN-EN-ISO 12944, deel 2) en het duurzaamheidsgebied (laag-middel-hoog) worden testen en eisen aangegeven.

Systeem S7.03 wordt in C5-M toegepast. Voor bijv. duurzaamheidsgebied “middel” moet het systeem voldoen aan 480 uur watercondensatietest (ISO 6270), 720 uur neutrale zoutnevel (ISO 9227, die ISO 7235 heeft vervangen) en een hechtingsklasse van 0-1 (ISO 2409, ruitjesproef).

De verfleverancier kan aan de hand van deze beproevingseisen aangeven welke producten toegepast kunnen worden.

Er is een relatie tussen systemen volgens de NPR 7452 (ISO 12944) en C.O.T. kwaliteitsomschrijvingen. Voor de keuze van verfproducten kan dus ook naar het desbetreffende COT-KO nummer worden gekeken. De eisen gesteld aan de afzonderlijke producten kunnen enigszins afwijken van de eisen voor een compleet verfsysteem (voornamelijk in de tijdsduur van de testen).

N.B.
De NPR 7452:1999 is een (Nederlandstalige) toelichting op NEN-EN-ISO 12944, deel 1 t/m 8, van de eerste uitgave uit 1998. De NPR 7452 is tot op heden niet herzien, een aantal van de ISO 12944 normen wel. Normen waarnaar verwezen wordt kunnen dus gewijzigd zijn. Geadviseerd wordt om altijd de laatste versie van een norm te gebruiken.

Datum: juli 2011

Is er een norm voor benamingen van glansgraden van organische coatings? (Aanleiding tot de vraag was een verschil van mening over de gevraagde- en geleverde glansgraad)

Voor zover wij hebben kunnen nagaan is dit niet vastgelegd in een norm.
Een “rondje” langs productinformatiebladen van diverse coatingleveranciers leverde een verrassende diversiteit in benamingen en bijbehorende glansgraden:

Omschrijving Glans in %, opgave leverancier
Hoogglanzend 75 - 100
Glanzend 45 - 90 (+/- 5)
Half glanzend/half mat 20 - 45
Zijde glanzend 10 - 75 (+/- 10)
Ei glanzend 10 - 20
Zijde mat 32 - 40 (+/- 5)
Mat 10 - 25 (+/- 5)
Volledig (tief) mat < 10

tabel 1 Uitgedrukt in glanseenheden (%) van 0 - 100

In de Qualicoat Specificaties worden onderstaande toleranties in de glansgraad gegeven, gemeten volgens ISO 2813:1994- belicht onder een hoek van 60°.

Categorie Glanseenheden Toegestane afwijking *)
1 0 - 30 +/- 5
2 31 - 70 +/- 7
3 71 - 100 +/- 10

tabel 2 *) afwijking van de nominale waarde, gespecificeerd door de coatingleverancier in glanseenheden binnen 1 partij. Deze afwijkingen zijn (enigszins afhankelijk van de kleur) niet of nauwelijks waarneembaar met het menselijk oog.

Ondanks deze toleranties zullen de verschillen in glansgraad volgens tabel 1 toch aanleiding kunnen geven tot verkeerde verwachtingen bij uitbesteding van coatwerk.

Het verdient dan ook aanbeveling om (tenminste als de glansgraad belangrijk is) bij opdrachtverstrekking niet te werken met benamingen, maar met een glansgraad in glanseenheden, met in achtname van in tabel 2 genoemde toegestane afwijkingen. Vooral wanneer bij verschillende bedrijven wordt uitbesteed, kan dit helpen om teleurstellingen en/of afkeur te voorkomen.

In het vakblad “Oppervlaktetechnieken”, februari nummer van 2009, staat een artikel over dit onderwerp: “Hoe glanzend is hoogglans?”. Hierin wordt een instrument met 4 kleuren in 6 glansniveaus van dr. Boller beschreven, waarmee je een indruk krijgt van de diverse glansgraden met bijbehorende glanseenheden (reflectometerwaarden).

Datum: augustus 2010

Is er een norm en/of richtlijn die aangeeft welk tijdsinterval toegestaan is tussen het stralen van (constructie)staal en het aansluitend aanbrengen van organische deklagen?

In de bekende normen voor stralen van staaloppervlakken (ISO 8501 t/m 8504, elk bestaand uit meerdere delen) wordt nergens aangegeven hoe lang het gestraalde materiaal kan/mag blijven liggen alvorens de eerste coatinglaag aan te brengen, zonder verlies van kwaliteit van het beschermingssysteem.

Voor zover bij Vereniging ION bekend bestaat er ook geen tabel of grafiek, die het verband geeft tussen de relatieve vochtigheid en de (aanbevolen maximale) tijdsduur tussen het stralen en aanbrengen van de eerste coatinglaag.

In adviezen van verfleveranciers staat vrijwel altijd “zo snel mogelijk”, doch uiterlijk binnen 4 uur na het stralen de eerste coatinglaag aanbrengen.
De maximale tijd tussen het stralen en aanbrengen van de eerste laag is voornamelijk afhankelijk van de (relatieve) vochtigheid in de opslag-/spuitruimte èn de oorspronkelijke staat van het staaloppervlak (de roestgraad). Hoe droger de ruimte, des te langer kan het staal onbehandeld blijven.
Ook eventuele verontreinigingen kunnen invloed hebben op corrosievorming van het staaloppervlak.

Bewerkingen aan de staalproducten (zoals lassen, zagen, boren, slijpen enz.), die ná het stralen plaatsvinden, kunnen vervuiling van het gestraalde staaloppervlak veroorzaken. Dit kan resulteren in een verminderde hechting van het coatingsysteem. Eventuele lassen zijn dan niet gestraald en ook op die plaatsen zal een coating minder goed hechten.

Datum: maart 2010

Wat is de relatie tussen C-normen en een zoutsproeitest?

Met C-normen worden bedoeld de corrosieklassen (C1 t/m C5, C5-M en C5-I), zoals beschreven in de NEN-EN-ISO 12944, deel 2. Deze classificering zegt iets over de mate van corrosiviteit in verschillende milieu’s (bv landelijke omgeving, kustgebieden, industriële omgeving enz.).
De achterliggende vraag was: kun je met behulp van een zoutsproeitest (type en aantal uren)  bepalen of een laksysteem (op staal) geschikt is voor toepassing in een bepaalde corrosieklasse?

Een zoutsproeitest, of algemener gezegd een corrosietest, is een genormaliseerde manier om corrosiewerende bedekkingen op hun kwaliteit te testen. Het is eigenlijk een vergelijkende test, waarmee alleen aangetoond kan worden, dat het ene systeem beter of slechter is dan het andere, “Hoe meer uren zoutsproeitest, des te beter het laksysteem”.

Afhankelijk van de praktijkomstandigheden dient een specifieke test gekozen worden, die deze omstandigheden zo goed mogelijk benadert. Anders gezegd: Het heeft geen zin om een kooktest uit te voeren, als in de praktijk geen verhoogde temperatuur voorkomt en de vochtigheid op normaal niveau is. Een laksysteem dat minder goed uit een dergelijke test komt, kan desondanks goed geschikt zijn voor de omstandigheden waar het ingezet wordt.
Voor constante, niet sterk corrosieve omstandigheden is de neutrale zoutsproeitest geschikt. Voor agressievere omstandigheden kan men bv kiezen voor de azijnzure-zoutsproeitest (niet geschikt voor verzinkte ondergrond). Er zijn ook cyclische corrosietesten, waarbij wisselende omstandigheden (nat-droog, wel/geen UV belasting enz.) worden nagebootst. In de ISO 9227 worden de verschillende testen beschreven.

De omstandigheden van een test zullen vrijwel nooit dezelfde zijn als de praktijk, zodat er geen directe correlatie bestaat tussen de testresultaten en de geschiktheid van het geteste systeem voor het gewenste milieu (lees corrosieklasse).
De moeilijkheid blijft om de resultaten van de test te interpreteren en het antwoord op de vraag “hoeveel uur zoutsproeitest” komt overeen met “welke beschermingsduur in de praktijk” is niet te geven.

Belangrijk is dat de praktijkomstandigheden vooraf goed zijn gedefinieerd, zodat een verfleverancier uit zijn ervaring het juiste systeem kan adviseren. Dit in combinatie met een correcte voorbehandeling en applicatie staat borg voor een jarenlange bescherming.

Datum: februari 2009